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Base de production de 25 000 m² dans la zone industrielle de Chenshan, ville de Yayao, Heshan, Jiangmen — bureau à Guangzhou, équipe de production de 200 personnes. R&D et production de profils d'aluminium, soudage de cadres, finition peinture, intégration moteur et batterie, assemblage, tests, emballage et préparation export fonctionnent sous un même toit avec une seule équipe responsable.
Production, stockage, emballage et chargement sous un même toit pour les programmes OEM et ODM de vélos électriques.
Lignes d'assemblage dédiées pour les programmes commuter, performance et cargo avec des barrières QC séparées.
Capacité mensuelle actuelle. Allocation et délai confirmés par projet.
Support d'exportation actif en UE, Amérique du Nord, APAC, LATAM, MO et autres marchés qualifiés.
Six contrôles du cadre au conteneur.
Chaque étape a un responsable nommé, une entrée définie et une sortie écrite revue avant que l'étape suivante ne commence.
Soudage et formage du cadre
Les profils d'aluminium internes sont découpés au laser à la longueur, puis le soudage robotisé au laser assemble chaque cadre. Des gabarits à montage de précision maintiennent chaque cadre d'équerre ; les fixations d'alignement du châssis vérifient le tube de direction et les pattes de cadre, et le cordon de soudure est inspecté à chaque joint.
Traitement de surface et peinture
Pré-nettoyage au phosphate sur les lignes de pulvérisation, puis primaire anti-corrosion, puis couche de couleur appliquée par peinture robotisée. Chaque châssis passe par 4 cycles de four pour la dureté de la finition.
Intégration moteur et batterie
Appariement moteur mid-drive Bafang M510 et contrôleur. Le profil de couple est calibré sur l'engrenage ; le pack 720 Wh est associé au firmware BMS.
Assemblage et calibrage
Batterie, contrôleur, faisceau et roues sont assemblés en ligne. L'alignement des roues est calibré sur des jauges laser ; le contrôle du couple passe avant le poste suivant.
Inspection qualité
La sécurité électrique, la contrainte mécanique, la conformité E-mark et les vérifications avant expédition sont documentées pour chaque unité. Chaque vélo est enregistré avec une carte QC à traçabilité par numéro de série.
Emballage et chargement conteneur
Les cartons prêts pour le retail, l'enveloppe de protection et les protections d'angle sont appliqués. Le chargement est coordonné avec la fenêtre d'expédition FOB ; chaque vélo reçoit un code-barres à l'emballage.
Un équipement qui soutient une production reproductible.
Cintrage de tubes CNC
Cintrage automatisé des tubes de cadre selon la géométrie approuvée, avec des cibles de tolérance mesurées.
Ligne de peinture automatisée
Pulvérisation robotisée avec ligne de revêtement en poudre et de vernis pour une qualité de finition reproductible d'un lot à l'autre.
Banc de test batterie
Cycles, charge, décharge et vérifications thermiques selon la spécification batterie approuvée.
Poste de test de chute
Tests de chute pour le cadre et l'emballage batterie avant approbation d'expédition.
Chambre de brouillard salin
Validation de corrosion selon le plan de test pour le marché et la finition sélectionnés.
Diagnostics de fin de ligne
Configuration du firmware, capture du journal d'erreurs et revue fonctionnelle finale avant emballage.
Une équipe responsable du brief jusqu'à l'expédition.
« Un dossier de construction clair offre à l'acheteur une meilleure passation. »
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Visite sur place ou revue vidéo en direct. Logistique de voyage, planning et support de traduction organisés via l'équipe export.